Казань — город, где импортозамещением занимаются все промпредприятия и технопарки, среди них и Химград. Сегодня это 360 резидентов и более 9 тысяч работников. А еще это почти 58 млрд. рублей совместной выручки в год.
В этом цехе, к примеру, делают имплантаты из титана от аппарата элизарова до минипластин. Раньше такую продукцию импортировали из-за рубежа. Но татарстанские умельцы сумели наладить выпуск на родине. И хотя оборудование зарубежное, как и часть поставщиков, проблем с комплектующими нет. А сами импланты поставляют, в том числе, для военнослужащих в госпитали на Донбасс. В качестве гуманитарной помощи безвозмездно.
Айрат Гизатуллин, директор технопарка «Химград»
— Сейчас серьезные шаги предпринимаются по возможностям внутренней кооперации. Но этот ресурс, к сожалению, и в нашем технополисе «Химград» не до конца использован. Зачастую, компании, которые находятся в одном населенном пункте, в Казани или РТ, плохо знают о возможностях друг друга. И сейчас отдельный проект, который реализуем Минэконом, нацелен на изучение внутренних возможностей.
И на поиск новых контактов и рынков. Для легкой промышленности, например. Одежду в стиле кэжуал этой казанской фирмы знают и ценят. За комфорт, хорошую строчку и оригинальную фурнитуру. И в период санкций от такого реноме здесь отказываться не хотят.
Сейчас на предприятии работает только швейных цех, но скоро откроется и вязальный. Объем продукции возрастет. Понадобится больше рабочих рук. Специально места для этого уже приготовлены. Ежемесячно отшивают восемь тысяч платьев и костюмов. А будут еще на треть больше.
Ольга Хаматвалиева, арт-директор бренда
— 90 процентов всех наших закупок это Турция, в основном. И проблем с этим никаких у нас не возникает. Также мы получили новые образцы тканей из Узбекистана. И на территории России тоже есть завод.
Ручной крой скоро станет экзотикой. Всё от эскизов до подгонки деталей теперь на компьютере. При пошиве экипировки для спортивных команд — это важно вдвойне. Но в этом и суть работы еще одного известного бренда в Химграде.
Дизайнер создает модель. После чего на компьютере ее раскладывают на детали. И по сети отправляют лазерному раскройщику. Именно он нарезает все это на лекала, которые и получает в конечном счете швея.
А на этой казанской мануфактуре выпускают около пятисот тысяч пар чулок и носков в месяц. Работают на китайском и корейском оборудовании. И даже в условиях роста цен на импортное сырье и комплектующие, также готовы нарастить объемы. О мерах поддержки бизнесу напоминают и в Минпромторге республики.
